滚动轴承是运行机械中不可缺少的基本零件之一。滚动轴承故障给运行机械乃至整个生产设备带来的损失是巨大的。

近年来，由于科技进步的快速发展，客户对滚动轴承产品的质量要求越来越高。尤其是自动化、连续化生产企业对滚动轴承的可靠性要求更为严格。因此，如何提高滚动轴承的可靠性成为轴承制造商和客户迫切需要解决的主要问题之一。滚动轴承的可靠性与滚动轴承的失效形式密切相关。提高轴承的可靠性，必须从轴承的失效形式入手，认真分析滚动轴承的失效原因，找出解决失效的具体措施。众所周知，轧机的滚子轴承工作条件极其恶劣，其可靠性和使用寿命直接影响钢铁生产的质量和效率。如何降低轧辊轴承的消耗，提高轧机的运转率，已成为钢铁企业高度重视的问题之一。

一、轴承的失效机理

1.接触疲劳失效，即轴承工作表面上的交变应力引起的材料疲劳失效。简单的说，是指轴承材料出现麻点或脱落。接触疲劳失效的常见形式是接触疲劳剥落。接触疲劳剥落发生在轴承的工作表面上，常常伴随着疲劳裂纹，这些裂纹首先出现在接触表面下，然后扩展到表面，形成不同的剥落形状，如点蚀或点蚀，剥落成小片状，称为浅层剥落。由于剥落，表面逐渐膨胀，但往往向深部膨胀，形成深部剥落。深层剥落是接触疲劳失效的根源。

2．磨损失效

磨损失效是指由于轴承零件表面之间的相对滑动摩擦，导致轴承零件工作表面金属连续磨损而引起的失效。持续磨损会导致轴承零件逐渐损坏，最终导致轴承尺寸精度损失等相关问题。

磨损失效是各种轴承常见的失效形式之一，可分为磨粒磨损和粘着磨损。磨料磨损是指轴承工作表面与接触表面之间的外来硬质颗粒或硬质异物或金属表面的相对运动所引起的磨损，这种磨损常常导致轴承工作表面出现沟状磨损。粘着磨损是指摩擦表面因微小凸起或异物作用在摩擦表面上的不均匀力。当润滑条件严重恶化时，会产生局部摩擦热，容易引起摩擦表面局部变形和摩擦表面微小焊接，可能发生局部熔化，接触表面受力撕裂基体的局部摩擦焊缝，增加塑性变形。

3．断裂失效

轴承断裂失效的主要原因是缺陷和过载。轴承断裂失效是轧机轧辊轴承使用中常见的现象。当施加的载荷超过材料的强度极限时，零件的断裂称为过载断裂。

超载的主要原因是主机突然故障或安装不当。轴承零件的微裂纹、缩孔、气泡、大杂物、过热组织及局部、局部烧伤等缺陷在冲击过载或剧烈振动时也会造成断裂缺陷，称为断裂缺陷。

需要指出的是，在轴承的制造过程中，在原材料复检、锻造和热处理的质量控制、加工过程控制中，是否存在上述缺陷可以通过仪器进行正确分析，必须加强严格控制。然而，一般来说，大多数常见的轴承断裂故障都是过载故障。

4．腐蚀—腐蚀失效

有些滚动轴承在实际运行中不可避免地与水、水蒸气和腐蚀性介质接触，等等，这些物质都会导致滚动轴承生锈和腐蚀。轴承滚道和滚子表面高粘度处理，使它很容易受到水分和水的腐蚀。此外，滚动轴承在运行过程中还会受到微电流和静电现象的作用，造成滚动轴承目前的腐蚀。

滚动轴承的生锈和腐蚀会在套圈和滚动体表面造成滚动体间距相同的坑锈、梨形锈和坑锈。* * *最终会导致滚动轴承失效。此外，由于外部或内部因素的影响，原有的配合间隙发生变化，精度降低，甚至导致滚动轴承被压死，这就是所谓的间隙变化失效。干扰过大、安装不到位、温升引起膨胀、瞬时过载等外部因素，以及不稳定状态下残余奥氏体、残余应力等内部因素是间隙变化失效的主要原因。